La llegada de la pandemia aceleró procesos que ya estaban en marcha en el ámbito industrial y obligó a las empresas a innovar para adaptarse y para poder hacer frente a las rupturas de muchas cadenas logísticas. Cuando se paralizó el mundo en marzo, el objetivo de la industria fue mantener sus líneas productivas funcionando, como actividades esenciales que fueron.

El pasado mes de marzo la industria vio en poco tiempo cambiar su producción por el covid-19 y, así, fabricantes de componentes de automóviles se pusieron a producir máscaras de protección sanitaria, empresas textiles fabricaban mascarillas y batas, cementeras ayudaban a eliminar residuos, empresas de cosmética proveían de soluciones hidroalcohólicas o fabricantes de destilados alcohólicos producían alcohol sanitario. Sin aparcar sus desafíos estructurales, ligados a la manufactura avanzada, la industria ha sido en esta pandemia ejemplo de adaptación, flexibilidad y capacidad de reinvención en semanas.
Una vez pasado el ‘shock’ inicial, la industria, al igual que muchos sectores, tuvo que reorientar su actividad hacia la fabricación de material sanitario que era imprescindible para luchar contra la pandemia y tratar de mitigar las carencias que había en hospitales, centros de salud, etc. Tanto las grandes empresas, como las pymes de Euskadi se volcaron en la lucha contra el virus. Esta era la prioridad. Unas, complementando la producción de materiales vitales, y otras, adaptando sus estructuras para paliar la falta de suministros y clientes habituales.

La causa de esa ‘reinvención’ durante el tiempo que fue necesario estuvo provocada por una fuerte caída en el mercado de sus productos habituales, algo que aún no se ha recuperado de forma global. En este aspecto, es destacable que empresas de sectores tan variados como automoción, aeroespacial o digital fueron capaces de poner en marcha líneas de producción a gran escala de mascarillas de todo tipo, gafas, batas desechables, electroválvulas y diferentes respiradores especiales. Además, muchos grupos con presencia en el exterior, fundamentalmente en China, ofrecieron sus estructuras, contactos y cadenas logísticas para conseguir material médico.
De esta situación de paralización o disminución de sus producciones escaparon pocos sectores. Quizás, las empresas relacionadas con la química y los materiales médicos fueron de las pocas que vieron crecer su actividad, pero tuvieron que hacer frente al crecimiento exponencial de la demanda. Así, por ejemplo, AB Laboratorios, fabricante de productos desinfectantes y preparados hidroalcohólicos para la higiene de manos, vio como debía multiplicar su producción para atender todas las peticiones. O Laboratorios Bilper, que trabajaba las 24 horas del día para satisfacer la demanda de sus productos virucidas y bactericidas. Algo similar le ocurrió a la empresa Sibol, que al inicio de la pandemia era el único fabricante de mascarillas del Estado, dentro de su oferta de EPI.

Pero quizás, una de las actuaciones más importantes de adaptación fue la de Mondragon Assembly para fabricar líneas de producción de mascarillas. Una capacidad que fue aprovechada por Bexen Médical para conseguir un contrato del Ministerio de Sanidad para fabricar 20 millones de mascarillas al mes en sus plantas de Etxebarria (Bizkaia) y Hernani (Gipuzkoa) donde cuenta con salas blancas.
Industria inteligente
Pero esta rápida adaptación y reinvención no supuso dejar de lado las grandes transformaciones que están gui

ando la revolución industrial actual. Porque Euskadi continúa progresando para que la industria y los servicios avanzados alcancen el 40% del PIB. Y la forma en la que va a producirse este crecimiento es modernizando y digitalizando sistemas y gestión de las empresas, así como aportando nueva ‘servitización’ a los productos. Se trata de avanzar hacia la industria inteligente como base de la innovación para continuar siendo un referente industrial en Europa.
La cuarta revolución industrial está presente ya en los productos y servicios y ha permitido a las industrias mantener su actividad. Tecnologías como la simulación virtual de los procesos mediante gemelos digitales, la inteligencia artificial, el internet de las cosas (IoT), la manufactura aditiva, los sistemas ciberfísicos de integración, el ‘big data’, la realidad aumentada, la robótica colaborativa o el ‘deep learning’ han elevado el nivel de competitividad y calidad de procesos y han facilitado mantener la actividad durante la pandemia.

Esta forma de organización y producción industrial tiene su base en la Estrategia Basque Industry 4.0, la apuesta del Gobierno vasco por la incorporación de inteligencia en medios y sistemas de producción, el aprovechamiento de capacidades y tecnologías emergentes en nuevos productos y procesos, la integración de materiales avanzados en soluciones de mayor valor añadido o procesos mejorados, la eficiencia y sostenibilidad de los recursos empleados y la integración de servicios de alto valor añadido.

En el área industrial, uno de los indicadores más importantes es el que marca la máquina-herramienta, un sector que tuvo una caída de pedidos en los primeros cinco meses del año de más del 35% y en julio ya se esperaba un descenso de la facturación de alrededor de un 20%. Esto dio lugar a que el clúster Asociación Española de Fabricantes de Máquinas-Herramienta (AFM) considerara que para salir de la crisis sería vital que se mantuvieran las medidas de financiación de las empresas y las de flexibilidad en el empleo, se construyera junto a las administraciones un ‘puente de I+D’ para salir con nuevas propuestas al mercado y se contara con apoyo para reactivar la actividad internacional.
Como señaló el presidente de AFM Clúster, César Garbalena, durante la presentación de estos datos, la industria “ha de actualizar su maquinaria, pero las diversas administraciones deben apoyar e impulsar dicha inversión con medidas fiscales que fomenten la reinversión de beneficios y planes de renovación y digitalización de medios productivos. Tras este parón debemos generar un formidable proceso de recapitalización industrial”, concluyó.
Las grandes empresas, al igual que las pymes dentro de su capacidad, saben que la única salida es la innovación en productos y servicios. Así lo entiende Eduardo Beltrán de Nanclares, director de Innovación y Tecnología de Corporación Mondragon, que subraya que la Inteligencia Artificial (IA) permite que las máquinas “tengan funciones cognitivas, como la capacidad de predecir, razonar, aprender y resolver problemas” gracias al incremento exponencial de la capacidad de cálculo de los ordenadores, la computación en la nube y el desarrollo de los sistemas embebidos, y Mondragon “ya realiza una segmentación por producto, proceso, y cliente y/o negocio, puesto que su aplicación presenta diferentes peculiaridades en cada caso”.

Un ejemplo de innovación es Fagor Arrasate, especialista mundial en el diseño de líneas de conformado y corte, que participa en un proyecto europeo de investigación para diseñar cizallas inteligentes para acero de alta resistencia (HSS) con sistema predictivo de advertencia del desgaste de las herramientas de corte. El proyecto IntellCutProcess analiza los diferentes parámetros que intervienen en el proceso, como la fuerza de corte, la separación u holguras del troquel o el ángulo de corte. Los datos que se obtengan permitirán la optimización de la herramienta de corte en aspectos como el material empleado y el revestimiento protector.
Por su parte, Ibarmia participa en el Proyecto Smart-Easy, que tiene como objetivo desarrollar una nueva generación de máquinas-herramienta equipadas con componentes mecatrónicos sensorizados conectados a servidores en red y con tecnologías de visión artificial y entornos operativos digitales provistos de aplicaciones software de asesoría y de ayuda al usuario, simplifiquen y agilicen la fase de definición y lanzamiento de los procesos de fabricación, ejecución y sugieran nuevas estrategias de fabricación y de mantenimiento predictivo.

La industria ferroviaria es otro referente industrial en Euskadi, que mantiene un alto nivel tecnológico y supone más del 40% del sector estatal, con un valor exportador global 1.700 millones de euros y que lo lideran firmas como CAF, Talgo, Bombardier Transportation, Amufer o Jez, junto a compañías como Idom o Sener. Además, en la CAV existe una destacada cadena de valor con servicios como la construcción de material rodante, ingeniería, mantenimiento, equipos y componentes, electrificación o telecomunicaciones. Su trabajo se focaliza en proyectos tanto de alta velocidad como de redes de cercanías, metros y tranvías, con una destacada consolidación internacional. La innovación mantiene su foco en el desarrollo del programa desarrollado por Shift2Rail, organismo con sede en Bruselas que canaliza la mayor parte de la investigación e innovación ferroviaria en Europa y en el que junto a empresas y centros tecnológicos también participa incluso la UPV/EHU.
Y el destacado sector naval también cuenta con desarrollos innovadores, como el programa Astillero 4.0, que contempla una construcción naval inteligente, digital y colaborativa, desde el diseño hasta la propia construcción e integración, en una ejecución en la que han colaborado el Clúster Foro Marítimo del País Vasco, junto con Grupo SPRI y Sisteplant. El programa pretende utilizar las tecnologías más avanzadas como la inteligencia artificial, el ‘big data’ o la impresión 3D para mejorar los procesos y herramientas de todo el proceso de producción. Se trata de innovar tanto en los tradicionales sistemas de construcción navales como en los modelos de gestión y en su transformación digital. Gracias a esas nuevas formas de hacer se mantienen con fuerza los tres astilleros vascos: Balenciaga, Zamakona y Murueta.
Por su parte, la siderurgia vasca se encuentra de forma obligada sujeta a un proceso de reconversión o incluso potenciales fusiones ante las dificultades mundiales del sector. Grandes empresas como Sidenor, Arcelor Mittal (ACB, Sestao y Olaberria), Olarra, Celsa (Nervacero), junto a Tubos Reunidos y Tubacex , que en su conjunto consiguieron una producción de 2,9 millones de toneladas en 2019, mantienen procesos innovadores para mejorar sus centros de fabricación y las calidades de sus productos. Por ejemplo, Sidenor, GHI Hornos Industriales y Refinería de Aluminio (Refial-Grupo Otua), además del centro tecnológico Azterlan, trabajan junto a una docena de empresas y centros de investigación en el proyecto europeo REVaMP, cuyo objetivo principal es mejorar la eficiencia de la producción de acero y también en la recuperación de aluminio y de plomo, aluminio y plomo en las plantas de Sidenor y Refial, entre otras. La innovación se abre paso en todo el sector para conseguir una mayor competitividad y renovación gracias al valor diferencial de las nuevas tecnologías, que proporcionarán un salto con nuevos productos más demandados y de mayor valor añadido, así como unos mejores procesos tanto de gestión como de producción.