Consolidada en los tratamientos térmicos y recubrimientos superficiales para piezas de acero, ofreciendo soluciones integrales de ingeniería de superficies para sectores estratégicos globales como la automoción, el vehículo industrial, la energía y la aeronáutica, TTT Group ha apostado por la diversificación con la incorporación de un equipo de Prensado Isostático en Caliente (HIP, por sus siglas en inglés Hot Isostatic Pressing).  Fabricado por la firma Hiperbaric, líder mundial en tecnologías de alta presión, la estrategia representa la mayor inversión realizada en los 65 años de historia de la compañía.
La actividad de TTT HIP comenzará en 2027 y, mediante la misma, la compañía guipuzcoana reforzará su posicionamiento como proveedor integral capaz de ofrecer, bajo un mismo techo, tratamientos térmicos, superficiales y densificados por HIP para los componentes industriales más exigentes del mercado.
La apertura de la nueva línea de negocio HIP de TTT Group refuerza su papel como socio tecnológico de referencia para los principales fabricantes de equipo original (OEMs) y proveedores de primer nivel (Tier 1) de las cadenas de suministro tanto vascas como europeas de aeronáutica y energía, y amplía de forma definitiva sus capacidades industriales hacia otros mercados, como el del Oil & Gas, el biomédico y la Industria de la Ciencia.
Según ha afirmado Xabier Berasategi, CEO de TTT Group, “incorporar la tecnología HIP de Hiperbaric responde a una estrategia clara de diversificación y alto valor añadido, especialmente enfocada en el sector aeronáutico y espacial, y nos abre las puertas a otros sectores como la energía, el Oil & Gas y el biomédico y a tecnologías de futuro como la fabricación aditiva y el Near Net Shape (PM-HIP)”.

1.400 grados de temperatura alcanza 
el proceso HIP

Proceso de fabricación que somete a los materiales —metales y cerámicas— a temperaturas de hasta 2.000 °C y presiones de gas inerte (habitualmente argón) de hasta 200 MPa de forma simultánea, el HIP equivale a duplicar la presión existente en el punto más profundo de la fosa de las Marianas, a unos 11 kilómetros de profundidad bajo el nivel del mar. Ello elimina la porosidad interna de los materiales, aumenta su densidad hasta niveles cercanos al 100% y mejora drásticamente propiedades mecánicas críticas como la resistencia a la fatiga, la resiliencia y la ductilidad. Además, da lugar a piezas con una microestructura de grano fino, permite recuperar componentes con defectos de fundición y posibilita el diseño de piezas más ligeras sin comprometer su seguridad estructural.
Se trata de una tecnología inventada en 1955 por el Battelle Memorial Institute (Columbus, Ohio, EE. UU.) para unir por difusión elementos de combustible nuclear, y que fue adoptada en los años 60 y 70 por la industria aeroespacial para la fabricación de álabes de turbina de alto rendimiento, actualmente su uso se ha expandido para sanar defectos de fundición y consolidar componentes fabricados por pulvimetalurgia. 

El grupo industrial guipuzcoano podrá dar un mejor servicio a ámbitos como el aeroespacial, Oil & Gas o el sector biomédico 

Hoy en día, el HIP es especialmente sinérgico con la fabricación aditiva (impresión 3D de metal), ya que permite sellar los huecos internos que este tipo de procesos suele generar, un aspecto clave en la fabricación de piezas críticas de nueva generación. Además, permite llegar a formas finales con alta calidad estructural (‘near net shape’).
Presiones extremas
El modelo suministrado por Hiperbaric a TTT Group es un HIP 107, un equipo industrial de elevadas capacidades que opera a presiones extremas de hasta 2.000 bar (200 MPa) y temperaturas de hasta 1.400 °C, con opción de alcanzar los 2.000 °C. El sistema incorpora tecnología propia de enfriamiento rápido (‘fast cooling’), que permite integrar en un único paso el ciclo de tratamiento térmico y la consolidación del material, reduciendo de forma notable los costes energéticos y optimizando los tiempos de ciclo de producción. Gracias al equipo, la compañía con plantas en Bergara, Zumarraga y Querétaro (México) tendrá capacidad para procesar una gran diversidad de tipos de piezas y materiales, cubriendo un amplio espectro de necesidades para clientes de los sectores más exigentes.