IK4-Tekniker colabora con Graphenea para automatizar su producción de grafeno
- Estrategia Empresarial
- 02-Diciembre-2014
Graphenea se dedica a la fabricación de grafeno.
La firma guipuzcoana Graphenea e IK4-Tekniker han iniciado una colaboración para el diseño conjunto de un proceso que permite automatizar y proporcionar fiabilidad a la fabricación de grafeno, material en el que la industria internacional ha mostrado un gran interés por sus inmensas posibilidades de aplicación y sus numerosas propiedades físicas.
Se trata de carbono puro dispuesto en una lámina de un solo átomo de espesor, una característica que dota al grafeno de estas extraordinarias características: es flexible, 200 veces más fuerte que el acero y cinco veces más ligero.
No obstante, la producción de láminas de grafeno presenta algunas dificultades, dadas las características nanométricas del material. Uno de los problemas que estaba experimentando Graphenea era que los procesos de producción necesitaban de mucha producción manual, por lo que junto al centro tecnológico diseña un proceso que permite automatizar y proporcionar fiabilidad a su proceso de fabricación de grafeno.
Se trata de carbono puro dispuesto en una lámina de un solo átomo de espesor, una característica que dota al grafeno de estas extraordinarias características: es flexible, 200 veces más fuerte que el acero y cinco veces más ligero.
No obstante, la producción de láminas de grafeno presenta algunas dificultades, dadas las características nanométricas del material. Uno de los problemas que estaba experimentando Graphenea era que los procesos de producción necesitaban de mucha producción manual, por lo que junto al centro tecnológico diseña un proceso que permite automatizar y proporcionar fiabilidad a su proceso de fabricación de grafeno.
200 veces más fuerte que
el acero y cinco veces
más ligero
Según Rafa Enparantza, director de la Unidad de Diseño, Fabricación y Montaje de IK4-Tekniker, “se trata de un proyecto con gran repercusión en los procesos internos de la compañía”. El proyecto está en una fase muy avanzada y los miembros del equipo de Enparantza trabajan ya en el tercer prototipo del sistema. Las primeras versiones fueron fabricadas por medio de impresoras 3D en materiales de trabajo. Ahora, se está fabricando el tercer prototipo en teflón con el objetivo de proporcionar condiciones reales a las pruebas de aplicación.