La apuesta por modelos de transporte más ligeros que reduzcan la contaminación y preservar los recursos naturales obliga a diseñar tecnologías avanzadas de fabricación respetuosas con el medio ambiente y económicamente accesibles.

En la actualidad existen técnicas que permiten la manufactura de piezas de automoción de aluminio más ligeras, pero su elevado coste las limita a los vehículos de alta gama. Con el objetivo de diseñar soluciones transferibles a las pymes y útiles para todo tipo de automóviles, la Alianza Tecnológica IK4, a través del centro IK4-Azterlan, ha liderado un proyecto europeo que ha permitido desarrollar técnicas de fabricación de componentes estructurales ligeros a un precio más competitivo.
La iniciativa, denominada Soundcast, se ha centrado en la combinación de varias técnicas novedosas como el uso de la tecnología de inyección de aluminio a alta presión asistida en vacío HPDC, aleaciones más baratas y sostenibles y nuevas soldaduras láser adaptadas al proceso de fundición inyectada. “Cualquier reducción en el peso del vehículo, por pequeña que sea, tendrá un impacto multiplicado por millones. Las tecnologías desarrolladas en Soundcast son completamente aplicables en empresas de fundición pequeñas y medianas”, asegura la coordinadora del proyecto, Ana Fernández, de IK4-Azterlan.

Este proyecto se enmarca en la línea de investigación en aleaciones y procesos de transformación de aluminio emprendida por IK4, que busca incidir en la democratización de la tecnología HPDC asistida por vacío mediante el desarrollo de nuevas aleaciones secundarias y la tecnología de control de proceso.
La iniciativa, que arrancó en 2012, se encuentra en la fase final, en la que se están llevando a cabo las demostraciones y pruebas de las tecnologías desarrolladas por todos los socios del consorcio: la empresa española de fundición de aluminio Ruffini y en la alemana Schmale & Schulte.
La explotación de las tecnologías desarrolladas es especialmente útil en el ámbito de los vehículos híbridos y eléctricos.