La fabricación avanzada de composites evoluciona hacia procesos más automatizados, monitorizados y con autoajuste en tiempo real. En este contexto, el centro tecnológico Gaiker trabaja en la integración de sensórica, simulación y algoritmos de control para ajustar parámetros críticos y reducir la variabilidad, avanzando a una fabricación más robusta y con cero defectos.

Uno de los procesos donde esta transformación resulta clave es la infusión, utilizada en sectores como el eólico, ferroviario o naval, que consiste en impregnar fibras secas con resina dentro de un molde mediante vacío, siendo un ejemplo real la fabricación de palas eólicas. Aunque es una alternativa potencial al autoclave en aeronáutica, su elevada dependencia de operaciones manuales y de la experiencia del operario condiciona la repetibilidad y la calidad. La automatización del proceso implica controlar en tiempo real variables como el vacío, el frente de resina, la temperatura y el grado de curado mediante sensores y visión artificial, siendo recomendable además utilizar membranas de silicona u otras soluciones integradas de vacío.

En procesos de molde cerrado, como RTM y compresión de SMC, la nula visibilidad del interior del molde imposibilita detectar desviaciones de llenado, calentamiento o curado, y la sensorización del molde resulta esencial para conocer el estado real del proceso e identificar llenados incompletos, variaciones térmicas, falta de compactación o desviaciones de curado.

La combinación de datos de proceso, modelos de simulación y análisis avanzado da lugar a procesos adaptativos capaces de corregir condiciones de fabricación y asegurar piezas de alta calidad y menor coste. La experiencia de Gaiker en digitalización de procesos de transformación de composites será clave para mejorar la productividad, fiabilidad y competitividad industrial.