Sarralle, ingeniería industrial que ofrece soluciones llave en mano en el sector siderúrgico desde hace más de 60 años, ha recibido en los últimos meses pedidos de suministro, instalación y puesta en marcha de clientes como ArcelorMittal (para Luxemburgo), Ovako Boxholm (Suecia), Jindal Steel & Power (India), así como de un fabricante de producto largo de acero especial en Tennesse (Estados Unidos), entre otros. Se trata de proyectos que verán la luz entre 2024 y 2025, y que se caracterizan por tener en consideración los requisitos medioambientales, así como las reducciones del consumo energético y de las emisiones de CO₂.
Y es que, como afirma Leire Elguren, responsable de marketing de la compañía, “ya llevamos unos años desarrollando tecnologías verdes dirigidas a nuestros clientes siderúrgicos en particular”, ya que aspectos como el reciclaje y la reutilización, la gestión de los residuos, la eficiencia energética, la reducción de las emisiones de carbono y la contaminación ambiental “son retos complejos para esta industria”.

Tecnologías clave
Así, las nuevas soluciones verdes desarrolladas por Sarralle para el sector se agrupan en tres campos: la sustitución de los altos hornos por hornos de arco eléctrico en la fabricación del acero, la recuperación de calor y carga en caliente a laminación, y la sustitución del gas natural por la oxicombustión y el hidrógeno. Al respecto, Elguren explica que “la transición del funcionamiento tradicional con gas natural y aire a la oxicombustión supone un ahorro de combustible de hasta el 50%”, con la consiguiente reducción de emisiones.

La oxicombustión puede suponer un ahorro de hasta el 50% en el uso de combustibles

En cuanto al hidrógeno, la firma creó hace cinco años un departamento específico, el Sarralle Hydrogen Technologies, “dado su potencial para revolucionar y rediseñar el proceso de fabricación del acero”, señala Elguren. Se trata, afirma, de “una de las soluciones más buscadas por las empresas de todo el mundo”, aunque reconoce que en la actualidad “la cuestión sigue siendo encontrar la tecnología adecuada que garantice un proceso eficiente y rentable”.
En ello esta enfocada la empresa guipuzcoana, que ya ha realizado las pruebas industriales de algunos de sus equipos como los precalentadores de cuchara y los resultados “confirman que es factible hacerlos funcionar con hidrógeno 100%”. Constituye este un paso preliminar a la puesta en práctica definitiva de unas soluciones que serán “clave para que el objetivo de conseguir una siderurgia con cero emisiones netas sea real en un futuro próximo”.