La estrategia de los fabricantes de vehículos se orienta a reducir el peso de los automóviles y una forma es mediante la unión de materiales híbridos.

El Centro de Investigación Cooperativa de Fabricación de Alto Rendimiento, CIC marGUNE, trabaja en la línea de unión de materiales híbridos con el objetivo de desarrollar tecnologías que permitan obtener componentes de mayor valor añadido por unión de materiales disimilares. “La demanda de uniones híbridas o la unión de diferentes materiales crece continuamente debido a que para determinadas aplicaciones y prestaciones los materiales existentes individualmente no permiten satisfacer los requerimientos”, señala Erik Echaniz, investigador de CIC marGUNE y miembro del grupo de investigación Procesos Avanzados de Conformación de Materiales, de la Escuela Politécnica Superior de la Universidad de Mondragón.
El desarrollo de nuevos procesos de unión, más efectivos, duraderos y de menor coste, es imprescindible para que se pueda alcanzar este objetivo de un uso más extensivo de materiales ligeros en todo tipo de vehículos. En este marco, “el diseño y fabricación de estructuras híbridas, presenta un gran potencial tanto a nivel técnico como económico para las empresas del sector de automoción”, añade. Por ejemplo, en Europa, la industria del automóvil está intensificando el uso del aluminio y otros materiales ligeros (composites, magnesio, etc.) en la estructura y el chasis de los vehículos. Así, se ha llegado casi a duplicar su uso entre los años 2000 y 2010, y se espera que en 2020 puedan llegar a representar el 70 % de los mismos.

Tecnologías
Las tecnologías en las que se está investigando en la actualidad son el comoldeo, la soldaduras por fricción, láser, arco avanzado, la unión por adhesivos y el tixoconformado (unión por sobreconformado en estado semisólido). El tixoconformado es una tecnología prometedora para la fabricación de componentes funcionales ‘near net shape’, que presenta buenas propiedades mecánicas en un único paso.
“Gracias a la tecnología del tixoconformado hemos sido capaces de obtener una unión aceptable de piezas de cierta complejidad geométrica, y en consecuencia, hemos conseguido reducir considerablemente el peso de una pieza real, del orden de un 40 %, aproximadamente”, subraya Echaniz. Además, “el proceso es robusto y repetitivo; no hay gran dispersión entre unas piezas y otras, y las piezas no tienen defectos” añade. “El dominio de estas tecnologías se convierte en estratégico para el sector de automoción en el País Vasco”, concluye.